BMW hat am 4. Oktober 2026 sein neues Batteriewerk in Irlbach-Straßkirchen bei Straubing eröffnet. Bayerns Ministerpräsident Markus Söder (CSU) und BMW-Produktionschef Raymond Wittmann gaben die Anlage frei. Rund eine Milliarde Euro hat sie gekostet – gebaut wurde in weniger als zwei Jahren.

Ganz reibungslos war der Weg dorthin nicht. Vor dem Baubeginn gab es Proteste und Skepsis bei Anwohnern und Landwirten. BMW setzte deshalb auf Informationskampagnen und Bürgerdialoge. Der damalige Produktionsvorstand Milan Nedeljković sprach sogar in einem örtlichen Restaurant mit Bürgern. Beim Bürgerentscheid im September 2023 stimmten schließlich mehr als 75 Prozent der Bürger von Straßkirchen für die Ansiedlung; die Wahlbeteiligung lag bei rund 77 Prozent.

Zwei Schichten zum Start

Das Batteriemontagewerk in Niederbayern hat am 1. Oktober 2026 die Serienproduktion von Hochvoltbatterien der sechsten Generation, kurz Gen6, aufgenommen. Derzeit arbeiten dort rund 1.000 Menschen und 500 Roboter. Im Vollbetrieb sollen rund 1.600 Beschäftigte auf zwei Produktionslinien täglich mehrere hundert Batteriepakete fertigen. Externe Berichte nennen eine mögliche Jahreskapazität von bis zu 600.000 Batterien, BMW selbst spricht von mehreren hundert Einheiten pro Tag.

Wegen der hohen Nachfrage nach den Elektroautos der „Neuen Klasse“ läuft die Fertigung sofort im Zweischichtbetrieb. BMW zufolge wurde bisher keine eigene Fabrik so schnell hochgefahren. Die Produktionsfläche umfasst rund 50.000 Quadratmeter auf einem etwa 60 Hektar großen Gelände. Der Bau begann im April 2024, erste Vorserienbatterien wurden im März 2026 gefertigt.

Zunächst beliefert Irlbach-Straßkirchen das BMW-Werk München mit Batterien für den vollelektrischen BMW i3 der „Neuen Klasse“. Später sollen Dingolfing, Regensburg und Leipzig folgen. Für den in Ungarn produzierten BMW iX3 liegen laut Artikel bereits mehr als 100.000 Bestellungen vor; auch der in München gefertigte i3 ist gefragt. Die derzeit in München produzierten BMW i3 verwenden bereits Batterien aus Irlbach-Straßkirchen.

Rundzellen statt prismatischer Zellen

Die neuen Akkus gehören zur sechsten Generation von BMW-Stromspeichern. Ein Batteriepaket wiegt rund 500 Kilogramm und enthält knapp 1.000 Rundzellen in der Form kleiner Dosen. Anders als die bisherigen prismatischen Gen5-Zellen haben die zylindrischen Rundzellen einen Durchmesser von 46 Millimetern und sind 95 oder 120 Millimeter hoch.

BMW gibt für die Gen6 eine rund 20 Prozent höhere volumetrische Energiedichte an. Möglich werden sollen dadurch bis zu 30 Prozent mehr WLTP-Reichweite und bis zu 30 Prozent kürzere Ladezeiten. Die 109-Kilowattstunden-Akkus sollen kurze Ladezeiten und eine Reichweite von bis zu 900 Kilometern ermöglichen. Für den BMW iX3 50 xDrive nennt BMW bis zu 806 Kilometer WLTP-Reichweite und eine Ladeleistung von bis zu 400 Kilowatt. In zehn Minuten sollen bis zu 372 Kilometer Reichweite nachgeladen werden können.

Die 800-Volt-Architektur erlaubt Ladeströme von bis zu 500 Ampere. Bei der Zellchemie setzt BMW auf mehr Nickel und weniger Kobalt an der Kathode sowie mehr Silizium an der Anode. Die Sache hat allerdings ihre Tücken: Ein höherer Nickelanteil steigert zwar die Energiedichte, stellt aber höhere Anforderungen an die thermische Stabilität. Silizium kann mehr Lithium aufnehmen als Graphit, verändert beim Laden und Entladen jedoch stärker sein Volumen und erschwert dadurch die Zyklenfestigkeit. Die genauen Zellrezepturen und unabhängige Angaben zur Lebensdauer veröffentlicht BMW nicht.

Montage in Bayern, Zellen aus Asien und Europa

Irlbach-Straßkirchen ist ein Montagewerk und keine Zellfabrik. Die Zellen stammen von den Zulieferern CATL und EVE Energy; BMW nennt nicht, welcher Hersteller die niederbayerische Anlage konkret beliefert. In der ersten Quelle wird CATL als chinesischer Zulieferer genannt. CATL und EVE Energy planen Fabriken in China und Europa mit jeweils bis zu 20 Gigawattstunden Jahreskapazität.

Im Werk werden die Zellen zu Batteriepaketen montiert. Beim Cell-to-Pack-Konzept kommen die Rundzellen ohne zusätzliche Modulebene direkt ins Batteriegehäuse. Das spart Gewicht und Bauraum, erhöht aber die Anforderungen an Kühlung, Unfallschutz und Reparatur. Beim Konzept „Pack-to-open-Body“ ist das Batteriegehäuse ein struktureller Bestandteil der Fahrzeugkarosserie. Wie einzelne Zellen oder Zellgruppen bei Schäden ausgetauscht werden können, erklärt BMW nicht genauer.

Zwei Drittel der am Bau beteiligten Unternehmen kamen aus Bayern, rund ein Drittel der Produktionsanlagen stammt ebenfalls aus dem Freistaat. BMW bezeichnet die Fabrik als Signal für technologische Wettbewerbsfähigkeit, Elektromobilität und den Industriestandort Deutschland. Mit der Strategie „Local for Local“ sollen Batteriepakete möglichst nahe an den Fahrzeugwerken montiert werden. Weitere Montagewerke befinden sich beziehungsweise entstehen in Debrecen, Woodruff bei Spartanburg, Shenyang und San Luis Potosí. Kürzere Transportwege und eine bessere Versorgungssicherheit sind der praktische Gedanke dahinter.

Ein Teil der verwendeten Rohstoffe Lithium, Nickel und Kobalt soll aus Recycling stammen. Wie groß dieser Anteil genau ist, gibt BMW nicht an. Den CO₂-Fußabdruck der Zellproduktion will der Konzern gegenüber der vorherigen Generation um bis zu 60 Prozent senken, unter anderem durch erneuerbare Energie bei den Zelllieferanten.

Roboter, Daten und digitale Zwillinge

In der Anlage erfassen Sensoren fortlaufend Produktionsdaten, Prozessparameter und Maschinenzustände. Vor Ort werden die Daten vorverarbeitet und anschließend in einer konzernweiten Cloud gespeichert. Von BMW entwickelte KI-Assistenten und KI-Agenten sollen Abweichungen erkennen und die Gesamtanlageneffektivität optimieren. Digitale Zwillinge dienen dazu, Fehlerquellen und Prozessänderungen zu simulieren.

Jede Batterie wird am Produktionsende vollständig auf Qualität, Sicherheit und Funktion geprüft. Welche KI-Modelle eingesetzt werden und ob sie Maschinenparameter automatisch verändern dürfen, legt BMW nicht offen. Für die Beschäftigten heißt das: viel Überwachung der Abläufe, aber auch viele Kontrollschritte, bevor ein Paket das Werk verlässt.

Recycling nebenan – und ein Markt unter Druck

BMW entwickelt Batterietechnik in München und Parsdorf. Im nahe gelegenen Salching betreibt die Encory GmbH, ein Gemeinschaftsunternehmen von BMW und Interzero, das Cell Recycling Competence Center (CRCC). Dort werden Produktionsreste und Pilotzellen mechanisch direkt recycelt, damit die Materialien möglichst unmittelbar in den Zellproduktionskreislauf zurückkehren.

Nach vollständiger Inbetriebnahme erwartet BMW eine Rückgewinnung im mittleren zweistelligen Tonnenbereich pro Jahr. Die recycelten Materialien gehen zunächst an die Pilotfertigung im Cell Manufacturing Competence Centre in Parsdorf. Das CRCC ist allerdings keine groß angelegte Recyclinganlage für Serienbatterien aus der wachsenden Elektrofahrzeugflotte. BMW ordnet München, Parsdorf und Salching als Kompetenzkette ein: München für die Zellentwicklung, Parsdorf für Pilotfertigung und Skalierung, Salching für Recycling und Materialrückführung. Gemeinsam mit dem Partner Duesenfeld strebt BMW langfristig eine Recyclingquote von mehr als 95 Prozent an, einschließlich Graphit und Elektrolyt.

Der Bau in Straßkirchen fällt in eine Phase, in der die Batterieproduktion in Deutschland trotz schwacher Konjunktur, hoher Energiekosten und internationalem Wettbewerbsdruck wächst. 2025 erreichte sie mit einem Produktionswert von 8,1 Milliarden Euro ein Rekordniveau – rund 11 Prozent mehr als 2024. Die Nachfrage kommt vor allem aus der Elektromobilität, dem Ausbau erneuerbarer Energien sowie aus stationären und industriellen Energiespeichern.

Besonders stark legte die Produktion von Lithium-Ionen-Batterien zu: um 28 Prozent gegenüber dem Vorjahr auf 4,6 Milliarden Euro. Damit entfällt inzwischen mehr als die Hälfte der gesamten deutschen Batterieproduktion auf diese Technik, die vor allem in Elektrofahrzeugen, stationären Speichern und industriellen Anwendungen eingesetzt wird. Volkswagen nahm Ende 2025 in Salzgitter die Produktion eigener Batteriezellen auf; langfristig soll das Werk europäische Fahrzeugstandorte versorgen.

Auch bei stationären Speichern geht es kräftig voran. Im ersten Quartal 2026 wurden in Deutschland rund 2,2 Gigawattstunden neue Speicherkapazität installiert