Im niederbayerischen Irlbach-Straßkirchen hat BMW am 1. Oktober 2026 ein neues Werk zur Montage von Hochvoltbatterien eröffnet. Die Produktionshalle ist 150.000 Quadratmeter groß und entstand seit dem Baubeginn Anfang 2024 in rund 30 Monaten. BMW spricht vom größten Bauvorhaben in Deutschland seit 20 Jahren. Mehr als 1.000 Menschen arbeiten zum Eröffnungszeitpunkt bereits dort; bis 2028 soll die Belegschaft auf 1.600 Beschäftigte wachsen.

Die Serienfertigung der Hochvoltbatterien der sechsten Generation läuft wegen der Nachfrage nach Fahrzeugen der „Neuen Klasse“ direkt im Zweischichtbetrieb. Im Vollbetrieb sollen täglich mehrere Hundert Batterien montiert werden. Die Batterien für den BMW i3 haben eine Kapazität von 108,7 Kilowattstunden. Zunächst gehen sie an das BMW-Werk München, später sollen weitere deutsche BMW-Werke beliefert werden.

Vom Ackerboden zur Batteriefabrik

Der Standort liegt nahe der Autobahn und ist an die BMW-Werke in München, Regensburg und Dingolfing angebunden. Vor dem Bau lag auf dem 60 Hektar großen Gelände fruchtbares Ackerland im Gäuboden. In Straßkirchen werden zugekaufte Rundzellen und weitere Komponenten zu sogenannten Battery Packs zusammengefügt. Die fertigen Batteriespeicher kommen anschließend in BMW-Elektrofahrzeuge.

Die Ansiedlung war in Straßkirchen heftig umstritten. Befürworter verwiesen auf Arbeitsplätze und eine mögliche Umgehungsstraße, Gegner auf Flächenverbrauch, den Verlust von Ackerboden und zusätzliche Verkehrsbelastung. Eine Bürgerinitiative setzte ein Bürgerbegehren durch. Im September 2023 stimmten bei einer Beteiligung von rund 77 Prozent mehr als 75 Prozent der Abstimmenden für das Projekt; in den vorliegenden Angaben wird das Ergebnis mit 73,4 Prozent für das Ratsbegehren beziffert.

Weniger als ein Jahr nach Beginn des Verfahrens lagen alle erforderlichen Genehmigungen vor. BMW bezeichnete das als Deutschlands schnellstes Genehmigungsverfahren. Im April 2024 begann der Bau, sechs Monate nach dem Bürgerbegehren. Innerhalb von gut 100 Tagen standen 1.066 Betonstützen. Sturm und Starkregen machten den Bauleuten das Leben schwer, laut BMW blieb das Projekt trotzdem im Zeitplan.

Die Halle wurde mit Trapezblech geschlossen. Maschinen und Roboter mussten teilweise auf engem Raum und mithilfe von Hebevorrichtungen in die Produktionsbereiche gebracht werden. Im Sommer 2025 wurden die Produktionsanlagen installiert, Anlagenführer und Partnerunternehmen montierten und testeten die Roboter Schritt für Schritt. Alle Bauunternehmen kamen aus Deutschland, etwa zwei Drittel aus Bayern. Bei den Anlagenbauern stammten mehr als drei Viertel aus Deutschland, rund ein Drittel aus Bayern.

500 Roboter, 3.500 Datenpunkte

Die Produktionsfläche umfasst 50.000 Quadratmeter. 500 Roboter montieren die Batterien auf zwei Produktionslinien. In den Bereichen gelten strenge Sauberkeitsanforderungen, damit kein Schmutz die Batterien beeinträchtigt. BMW überwacht pro Batterie mehr als 3.500 Datenpunkte und unterzieht jedes Exemplar am Bandende einer vollständigen Qualitätsprüfung.

Die Rundzellen haben einen Durchmesser von 46 Millimetern. BMW bezieht sie von den chinesischen Herstellern CATL und EVE Energy, die Zellfabriken in China und Europa errichten. Branchenberichten zufolge stammen die für europäische BMW-Werke vorgesehenen Zellen aus Ungarn. CATL startete im September 2026 die Probeproduktion in Debrecen, nahe dem dortigen BMW-Werk.

BMW entwickelt die Zellvorgaben selbst und übernimmt die Montage der Batteriespeicher in Deutschland. Beim Wareneingang werden die Zellen zusätzlich geprüft, unter anderem auf ihre Spannung. Danach fügt BMW sie zu Clustern zusammen und verbindet sie mit Kühlern, die der Isolation und Kühlung dienen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und präzise verschweißt; jede Schweißnaht wird in Echtzeit durch eine Inline-Prüfung überwacht.

Ein Foaming-Prozess verbindet die Bauteile zu einer mechanischen Einheit und schützt sie. Der Schaum soll Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit gewährleisten. Danach wird das Batteriegehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Für die Abdichtung verwendet BMW einen dauerelastischen Dichtkleber. Im letzten Montageschritt kommt der „Energy Master“, die zentrale Steuereinheit, auf die Batterie. Anschließend durchläuft jede Hochvoltbatterie eine vollständige End-of-Line-Prüfung auf Qualität, Sicherheit und Funktion.

Neue Klasse, neue Fertigung

Mit Straßkirchen errichtet BMW eines von weltweit fünf Hochvoltbatterie-Montagewerken in der Nähe eigener Fahrzeugwerke. Weitere Standorte für die Gen6-Batterien liegen in Debrecen in Ungarn, Shenyang in China, San Luis Potosí in Mexiko und Woodruff in den USA. Ab Ende 2025 startet die BMW Group mit der „Neuen Klasse“ in eine Ära rein elektrischer Fahrzeuge. Die neuen Batterien sollen höhere Reichweiten und schnelleres Laden ermöglichen.

Die Gen6-Batterie wird intern von BMW entwickelt. In der „Neuen Klasse“ dient sie als Strukturbauteil der Karosserie – „Pack-to-open-Body“. Neue zylindrische Batteriezellen werden direkt in das Batteriegehäuse integriert, ein Verfahren, das BMW „Cell-to-Pack“ nennt.

Vor der Serienproduktion werden die Prozesse entwickelt und Vorserienbatterien getestet. Das geschieht in den Pilotwerken in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum, dem FIZ. Im März 2026 liefen in Straßkirchen die ersten Vorserienbatterien vom Band.

Parsdorf ist das größte Pilotwerk für Gen6-Hochvoltbatterien. Seit 2023 fertigen dort mehr als 350 Mitarbeitende erste Prototypen; seit Mitte 2024 werden Batterien nach Debrecen geliefert und dort in Erprobungsfahrzeuge der „Neuen Klasse“ eingebaut. In Hallbergmoos, nahe dem Münchner Flughafen, entwickeln rund 200 Mitarbeitende seit Sommer 2024 Fertigungstechnologien für die Batteriemontage und bauen Batterien im kleinen Maßstab. Das Werk dient als Vorbild für die Serienproduktion im US-Werk Woodruff bei Spartanburg.

Im FIZ fertigen und testen rund 200 Mitarbeitende Prototypen sowie kleinere Batterievarianten. Dafür werden mehrere Etagen des Aeroakustik- und E-Antriebszentrums, kurz AEZ, genutzt. Digitale Zwillinge der Produktion helfen unter anderem bei der Schulung der Mitarbeitenden. KI-Datenbanken sollen Liefer- und Produktionslogistik verbessern, während Produktionsdaten lückenlos inline überwacht und gespeichert werden. Der Null-Fehler-Ansatz klingt trocken, wird am Band aber sehr konkret: Jede Naht, jeder Wert, jeder Schritt muss passen.

Arbeitsplätze, Kosten und Herkunft der Zellen

Im Vollbetrieb sollen rund 1.600 Menschen im Werk beschäftigt sein. Nach der Planung von 2023 sollen etwa 70 Prozent der Belegschaft aus anderen BMW-Werken wechseln, vor allem aus Dingolfing. Dadurch entstehen in der Region rechnerisch knapp 500 neue Stellen, rund 1.100 Arbeitsplätze werden konzernintern verlagert. Zum Zeitpunkt der Eröffnung nannte BMW keine genaue Zahl der bereits Beschäftigten. Gesucht werden unter anderem Fachkräfte für Elektro-Instandhaltung und Anlagenführung.

BMW investiert in Straßkirchen mehr als eine Milliarde Euro, nach den Angaben aus dem Serienstart etwa eine Milliarde Euro. Das geschieht, obwohl der Konzern gleichzeitig Stellen abbaut. Begründet wird die Investition mit der erwarteten Bedeutung der Elektromobilität und den Vorteilen qualifizierter Arbeitskräfte in Deutschland. Gleichzeitig steht die Branche wegen hoher Personal- und Energiekosten sowie der Konkurrenz aus China unter Kostendruck.

Die Batteriezellen bleiben vorerst ein global eingekauftes Bauteil. Laut Unternehmensangaben werden sie in China etwa ein Drittel günstiger hergestellt als in Europa. BMW bezieht die Zellen von führenden Zellherstellern, die nach BMW-Vorgaben produzieren. Falls die Nachfrage nach Elektrofahrzeugen stärker wächst, könnte der Konzern nach eigenen Angaben zusätzlich investieren. Experten erwarten, dass Hersteller in der EU wegen gesetzlicher Vorgaben im Jahr 2030 etwa 50 Prozent Elektroautos produzieren müssen.

Auch der BMW i3 soll künftig Batterien aus Straßkirchen erhalten. Zunächst kommen seine Batterien noch aus dem BMW-Werk in Ungarn. Im 16 Kilometer entfernten Salching zerlegt Encory seit Dezember 2025 BMW-Produktionsabfälle mechanisch in einem Recyclingzentrum. Eine chemische oder thermische Auf