Die BMW Group hat am 1. Oktober 2026 das neue Werk Irlbach-Straßkirchen im Landkreis Straubing-Bogen offiziell eröffnet und zugleich die Serienproduktion gestartet. Von dort aus werden die Hochvoltbatterien der sechsten Generation für den neuen BMW i3 ins BMW-Werk München geliefert. Wegen der hohen Nachfrage nach Modellen der „Neuen Klasse“ läuft die Fertigung von Anfang an im Zweischichtbetrieb.

Rund eine Milliarde Euro hat BMW in den Standort investiert. Das Werk steht auf einem 60 Hektar großen Gelände. Zwischen dem Baubeginn im April 2024 und der Fertigung der ersten Vorserienbatterien im März 2026 lagen weniger als zwei Jahre – für ein Projekt dieser Größe ein ziemlich strammes Tempo.

Rückhalt aus der Region und Bau im Eiltempo

Unterstützt wurde der schnelle Aufbau durch die Zusammenarbeit mit Unternehmen, Politik, Behörden und regionalen Partnern. Auch die Bevölkerung trug das Vorhaben mit: Bei einem Bürgerentscheid im September 2023 stimmten mehr als 75 Prozent für die Ansiedlung, die Wahlbeteiligung lag bei rund 77 Prozent.

Im Vollbetrieb sollen rund 1.600 Menschen in Irlbach-Straßkirchen arbeiten. Auf zwei Produktionslinien entstehen täglich mehrere hundert Hochvoltbatterien. Beim Bau kamen ausschließlich direkt beauftragte Bauunternehmen aus Deutschland zum Einsatz, zwei Drittel davon aus Bayern. Mehr als drei Viertel der Anlagenbauer kommen ebenfalls aus Deutschland, jeder dritte aus Bayern.

Der neue Standort stärkt die Präsenz der BMW Group in Ostbayern. Rund 40 Prozent aller bisher produzierten BMW Automobile stammen aus den Werken Dingolfing und Regensburg. In Dingolfing, Regensburg, Landshut und Irlbach-Straßkirchen arbeitet rund ein Fünftel der weltweiten BMW-Belegschaft.

Rund 500 Roboter, tausende Datenpunkte

Gefertigt werden die Gen6-Batterien mit zylindrischen Rundzellen. Sie werden nach dem „Cell-to-Pack“-Prinzip direkt in die Batterie integriert. Nach dem Prinzip „Pack-to-open-Body“ wird die Batterie anschließend Bestandteil der Fahrzeugstruktur.

Auf einer Produktionsfläche von 50.000 Quadratmetern arbeiten rund 500 Roboter. Jeder Produktionsschritt wird inline überwacht und in Echtzeit dokumentiert. Während der Batterieproduktion werden mehr als 3.500 Datenpunkte pro Batterie erhoben. KI-Assistenten und KI-Agenten analysieren diese Produktionsdaten. Digitale Zwillinge und Virtual-Reality-Anwendungen kamen schon vor der Inbetriebnahme zum Einsatz – für die Planung und für die Schulung der Mitarbeitenden.

Die Fertigung beginnt mit Eingangskontrollen der Batteriezellen, einschließlich Spannungsmessungen. Danach werden Zellcluster gebildet und mit Kühlern verbunden. Es folgen Laserreinigung und das Verschweißen der Zellkontaktiersysteme. Ein Foaming-Prozess stabilisiert die Bauteile, anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Die zentrale Steuereinheit „Energy Master“ wird montiert. Am Ende steht die vollständige End-of-Line-Prüfung jeder einzelnen Batterie.

Für die Entwicklung der Gen6-eDrive-Technologie hat BMW mehr als 500 Innovationen zum Patent angemeldet. Die Montage der Gen6-Batterien erfolgt weltweit an fünf neuen Standorten nach dem Prinzip „Local for Local“: in Irlbach-Straßkirchen in Deutschland, Debrecen in Ungarn, Shenyang in China, Woodruff in den USA und San Luis Potosí in Mexiko. Die Nähe zu den jeweiligen Fahrzeugwerken soll regionale Infrastrukturen und Arbeitsplätze stärken und Transportwege verkürzen.

Strom aus erneuerbaren Quellen, weniger Materialverbrauch

Im Regelbetrieb soll das Werk ohne fossile Energieträger auskommen. Eine Photovoltaikanlage erzeugt einen Teil des Stroms direkt vor Ort, der restliche Bedarf wird vollständig aus erneuerbaren Quellen gedeckt. Für die Batteriemontage wird prozessbedingt kein Wasser benötigt.

Die Gen6-Batteriezellen des BMW i3 enthalten anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel. Für die Herstellung der Anoden- und Kathodenmaterialien sowie der Zellen werden erneuerbare Energien eingesetzt. Dadurch soll der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde gegenüber der Gen5-Zelle um rund 33 Prozent sinken.

Der BMW i3 50 xDrive verfügt über eine Batteriekapazität von 108,7 kWh. Die Reichweite der First Edition beträgt bis zu 906 Kilometer nach WLTP. Dank 800-Volt-Technologie kann das Fahrzeug mit bis zu 400 kW Gleichstrom laden. In zehn Minuten lassen sich am Schnelllader bis zu 423 Kilometer Reichweite nachladen. Der BMW i3 bietet außerdem bidirektionale Ladefunktionen.

Teil eines bayerischen Batterienetzwerks

Irlbach-Straßkirchen ist in das bayerische Batterienetzwerk der BMW Group eingebunden. Es umfasst Forschung, Entwicklung, Produktion und Recycling. In den Pilotwerken in Parsdorf und Hallbergmoos sowie im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum werden Prototypen entwickelt und Fertigungsprozesse und Qualitätsstandards für die Serienproduktion erprobt.

Das Battery Cell Competence Center in München erforscht neue Zelltechnologien. Im Cell Manufacturing Competence Center in Parsdorf werden Batteriezellen seriennah gefertigt und getestet. Ein weiterer Baustein liegt in Salching: Das Cell Recycling Competence Center nahm im Dezember 2025 den Betrieb auf und befindet sich rund 16 Kilometer von Straßkirchen entfernt.

Dort gewinnt BMW Batterierohstoffe durch ein selbst entwickeltes Direktrecycling zurück. Produktionsreste bis hin zu ganzen Batteriezellen werden mechanisch zerlegt. Energieintensive chemische oder thermische Verfahren entfallen dadurch. Betrieben wird das Recyclingzentrum von der Encory GmbH; das geistige Eigentum am Verfahren liegt bei der BMW Group.

Die zusätzlich bereitgestellte PDF-Quelle zur „Roadmap Zellfertigung“ enthält keine lesbaren Nachrichteninhalte, sondern fragmentierte PDF-Rohdaten und komprimierte Binärdaten. Für die Einordnung des neuen Werks lassen sich daraus daher keine weiteren belastbaren Angaben ableiten.