Heute, am 1. Oktober 2026, ist in Niederbayern ein neues Kapitel der Elektromobilität aufgeschlagen: BMW hat das Batteriemontagewerk Irlbach-Straßkirchen offiziell eröffnet und die Serienproduktion von Hochvoltbatterien der sechsten Generation gestartet. Rund eine Milliarde Euro hat der Autobauer in den Standort investiert. Auf dem etwa 60 Hektar großen Gelände arbeiten derzeit bereits mehr als 1000 Menschen; im Vollbetrieb sollen es bis zu 1600 Beschäftigte sein.

Für den Hochbau ist das Projekt auch deshalb bemerkenswert, weil zwischen der Baugenehmigung im April 2024 und dem Produktionsstart vergleichsweise wenig Zeit vergangen ist. Erste Vorserienbatterien liefen bereits im März 2026 vom Band – weniger als zwei Jahre nach Baubeginn. Die rund 50.000 Quadratmeter große Produktionsfläche ist zunächst für das Münchner BMW-Werk und den vollelektrischen BMW i3 der „Neuen Klasse“ vorgesehen. Dingolfing, Regensburg und Leipzig sollen folgen.

„Bavarian Speed“ auf der Baustelle

BMW-Produktionsvorstand Raymond Wittmann nannte das Werk ein Signal für technologische Wettbewerbsfähigkeit, Elektromobilität und den Industriestandort Deutschland. Erfolgreiche Industrieproduktion sei hierzulande weiterhin möglich, wenn verlässliche und wettbewerbsfähige Rahmenbedingungen bestünden. Automobilexperte Stefan Bratzel sieht den Standort Deutschland ebenfalls nicht verloren – positive Nachrichten wie dieses Projekt seien dafür dringend nötig.

Die Umsetzung führt BMW auf die enge Zusammenarbeit von Unternehmen, Politik, Behörden und regionalen Partnern zurück. Auch die Bevölkerung zog mit: Bei einem Bürgerentscheid im September 2023 befürworteten mehr als 75 Prozent der Bürgerinnen und Bürger aus Straßkirchen die Ansiedlung, die Wahlbeteiligung lag bei rund 77 Prozent.

Bayerns Ministerpräsident Markus Söder und Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger sprachen beim Genehmigungs- und Bautempo vom „Bayern-Speed“. Söder verwies auf das Projekt als Beispiel für die schnelle Umsetzung von Technologie- und Investitionsvorhaben im Freistaat. Internationale Wettbewerbsfähigkeit setze zügige Genehmigungen voraus, damit Unternehmen weiter investieren, Innovationen entwickeln und Arbeitsplätze schaffen. Aiwanger sieht in dem Verfahren den Beleg, dass Hightech-Produktion in kurzer Zeit möglich ist; die Batteriefabrik soll zugleich die Transformation der Automobilindustrie unterstützen.

Der Standort in den Gemeinden Irlbach und Straßkirchen ist eines von weltweit fünf neuen BMW-Werken. Geplant, gebaut und übergeben wurde er erstmals vollständig digital. Kurze Wege, regionale Partner und digitale Werkzeuge sollen komplexe Bauvorhaben schneller, transparenter und nachhaltiger machen. Nach der Fertigstellung geht die digitale Arbeit weiter – mit Plattformen, KI-gestützten Prozessen sowie neuen Anwendungen für Facility- und Energiemanagement.

BMW setzt im Immobilienmanagement vor allem auf Building Information Modeling, kurz BIM, und Lean Construction Management. Lean Construction strukturiert die Bauabläufe und soll Verzögerungen vermeiden. BIM bündelt nahezu alle Bauwerksinformationen in einem dreidimensionalen Modell. Alle Beteiligten greifen damit auf denselben Planungsstand zu, statt sich durch unterschiedliche Dateistände zu kämpfen.

Für Irlbach-Straßkirchen wurde erstmals ein durchgängiger „One Model“-Ansatz umgesetzt. Der digitale Zwilling lag in der Cloud, Pläne und Modelle wurden in einem gemeinsamen Datenraum zusammengeführt. Insgesamt verband BMW 62 Fachmodelle – unter anderem von Architekten, Statikern und Tragwerksplanern – zu einem Koordinationsmodell. Laut BMW entfielen dadurch rund 25.000 manuelle Informationsanfragen.

Autonome Drohnen überfliegen die Baustelle regelmäßig, dokumentieren den Bauzustand und gleichen ihre Daten automatisch mit dem digitalen Zwilling ab. Abweichungen sollen so früher auffallen, manuelle Prüfungen kürzer ausfallen. Die Bau- und Projektdokumentation erfolgte vollständig papierlos. Die Daten bleiben für den Betrieb erhalten und bilden eine Grundlage für Energiemanagement, spätere Umbauten und Optimierungen. Die Erfahrungen aus Niederbayern sollen bei Folgeprojekten als Standard dienen – für mehr Geschwindigkeit, Einheitlichkeit und Datenqualität.

Mehr Reichweite, andere Zellform

Wegen der Nachfrage nach Elektroautos der „Neuen Klasse“ läuft die Fertigung bereits im Zweischichtbetrieb. Externe Berichte gehen von bis zu 600.000 Batterien jährlich aus, BMW selbst spricht von mehreren hundert Einheiten pro Tag. Im Vollbetrieb arbeiten rund 1600 Beschäftigte an zwei Produktionslinien, unterstützt von etwa 500 Robotern.

Montiert werden Gen6-Batterien mit zylindrischen Rundzellen statt der bisherigen prismatischen Gen5-Zellen. Die neuen Zellen haben einen Durchmesser von 46 Millimetern und sind entweder 95 oder 120 Millimeter hoch. BMW nennt eine rund 20 Prozent höhere volumetrische Energiedichte. Daraus sollen bis zu 30 Prozent mehr WLTP-Reichweite und bis zu 30 Prozent kürzere Ladezeiten entstehen.

Die 800-Volt-Architektur erlaubt Ladeströme von bis zu 500 Ampere. Für den BMW iX3 50 xDrive nennt BMW bis zu 806 Kilometer WLTP-Reichweite und bis zu 400 Kilowatt Ladeleistung. In zehn Minuten sollen bis zu 372 Kilometer Reichweite nachgeladen werden können. Die Zellchemie arbeitet mit mehr Nickel und weniger Kobalt an der Kathode sowie mehr Silizium an der Anode. Die genauen Zellrezepturen und unabhängige Lebensdauerwerte veröffentlicht BMW allerdings nicht.

Irlbach-Straßkirchen ist keine Zellfabrik, sondern ein Montagewerk. Die Zellen stammen von CATL und EVE Energy; beide Unternehmen planen Fabriken in China und Europa mit jeweils bis zu 20 Gigawattstunden Jahreskapazität. Welcher Zulieferer genau die in Irlbach verwendeten Zellen liefert, nennt BMW nicht. Nach Angaben aus dem Unternehmen kommen die Batteriezellen derzeit beziehungsweise über Ungarn von chinesischen Zellherstellern und aktuell noch aus chinesischer Produktion. Perspektivisch sollen sie aus einer lokalen Fertigung der betreffenden Unternehmen in Ungarn stammen.

Teilweise sollen Lithium, Nickel und Kobalt aus Recycling stammen. Wie hoch der konkrete Recyclinganteil ist, bleibt offen. Den CO₂-Fußabdruck der Zellproduktion will BMW gegenüber der vorherigen Generation um bis zu 60 Prozent senken, unter anderem durch erneuerbare Energien bei den Zelllieferanten.

Montage nahe am Fahrzeugwerk

Hinter der Strategie „Local for Local“ steckt ein einfacher Gedanke: BMW montiert die Batteriepakete möglichst nahe an den Fahrzeugwerken. Weitere Montagewerke befinden sich beziehungsweise entstehen in Debrecen, Woodruff bei Spartanburg, Shenyang und San Luis Potosí.

Beim „Cell-to-Pack“-Konzept werden die Rundzellen ohne zusätzliche Modulebene direkt in das Batteriegehäuse eingebaut. Das spart Gewicht und Bauraum, erhöht aber die Anforderungen an Kühlung, Unfallschutz und Reparatur. Beim Konzept „Pack-to-open-Body“ wird das Batteriegehäuse zu einem strukturellen Bestandteil der Fahrzeugkarosserie. Wie sich einzelne Zellen oder Zellgruppen im Schadensfall austauschen lassen, erläutert BMW nicht.

Sensoren erfassen laufend Prozessdaten, Maschinenzustände und weitere Parameter. Vor Ort verarbeiten Edge-Anwendungen die Informationen, zusätzlich werden sie in einer Konzern-Cloud gespeichert. KI-Assistenten und KI-Agenten sollen Abweichungen erkennen und die Gesamtanlageneffektivität verbessern. Jede Batterie wird am Ende vollständig auf Qualität, Sicherheit und Funktion geprüft. Digitale Zwillinge helfen bei der Simulation von Fehlerquellen und Prozessänderungen. Welche KI-Modelle eingesetzt werden und ob sie Maschinenparameter automatisch verändern dürfen, bleibt offen.

Recyclingkette von München bis Salching

Im nahe gelegenen Salching betreibt die Encory GmbH, ein Gemeinschaftsunternehmen von BMW und Interzero, das Cell Recycling Competence Center, kurz CRCC. Dort werden Produktionsreste und Pilotzellen in einem mechanischen Direktrecyclingverfahren verarbeitet. Die Materialien sollen möglichst direkt in den Zellproduktionskreislauf zurückkehren. Nach vollständiger Inbetriebnahme erwartet BMW eine Rückgewinnung im mittleren zweistelligen Tonnenbereich pro Jahr.

Zunächst gehen die zurückgewonnenen Materialien an die Pilotfertigung im Cell Manufacturing Competence Centre in Parsdorf. Das CRCC ist allerdings keine groß angelegte Recyclinganlage für Batterien aus der Serienproduktion. BMW ordnet München, Parsdorf und Salching als Kompetenzkette ein: München übernimmt die Zellentwicklung, Parsdorf Pilotfertigung und Skalierung, Salching Recycling und Materialrückführung.

Gemeinsam mit Duesenfeld strebt BMW langfristig eine Recyclingquote von mehr als 95 Prozent an – einschließlich Graphit und Elektrolyt. Während in Irlbach-Straßkirchen nun die ersten Batterien für die „Neue Klasse“ in Serie montiert werden, laufen im Hintergrund also schon die