Im niederbayerischen Irlbach-Straßkirchen hat BMW am 1. Oktober 2026 ein neues Werk zur Montage von Hochvoltbatterien eröffnet. Seit dem Baubeginn Anfang 2024 wurde die 150.000 Quadratmeter große Produktionshalle in rund 30 Monaten errichtet. Für BMW ist es das größte Bauvorhaben in Deutschland seit 20 Jahren.

Die Fabrik liegt nahe der Autobahn und ist an die BMW-Werke in München, Regensburg und Dingolfing angebunden. Im Vollbetrieb sollen dort täglich mehrere Hundert Hochvoltbatterien der sechsten Generation montiert werden. Die fertigen Batteriespeicher kommen anschließend in BMW-Elektrofahrzeuge. Wegen der Nachfrage nach Fahrzeugen der „Neuen Klasse“ startete die Serienfertigung direkt im Zweischichtbetrieb.

Ein Bauprojekt zwischen Ackerboden und Bürgerentscheid

Wo heute Halle, Roboter und Batteriegehäuse stehen, lag früher fruchtbares Ackerland im Gäuboden. Die Ansiedlung war in Straßkirchen entsprechend umstritten. Befürworter verwiesen auf neue Arbeitsplätze und eine mögliche Umgehungsstraße. Gegner kritisierten den Flächenverbrauch, den Verlust von Ackerboden und die zusätzliche Verkehrsbelastung.

Eine Bürgerinitiative setzte ein Bürgerbegehren durch. Im September 2023 stimmten bei einer Beteiligung von rund 77 Prozent mehr als 75 Prozent der Abstimmenden für das Projekt; in den Angaben zur Abstimmung werden 73,4 Prozent für das Ratsbegehren und damit für die BMW-Ansiedlung genannt. Weniger als ein Jahr nach Beginn des Verfahrens lagen alle erforderlichen Genehmigungen vor. BMW bezeichnete das als Deutschlands schnellstes Genehmigungsverfahren.

Im April 2024 begann BMW mit dem Bau, sechs Monate nach dem Bürgerbegehren. Innerhalb von gut 100 Tagen standen 1.066 Betonstützen. Sturm und Starkregen machten den Bauleuten das Leben schwer, laut BMW blieb das Projekt trotzdem im Zeitplan. Die Halle wurde mit Trapezblech geschlossen. Maschinen und Roboter mussten teilweise auf engem Raum und mithilfe von Hebevorrichtungen in die Produktionsbereiche gebracht werden.

Im Sommer 2025 wurden die Produktionsanlagen installiert. Anlagenführer und Partnerunternehmen montierten und testeten die Roboter Schritt für Schritt. Die regionale Bauwirtschaft war stark beteiligt: Alle Bauunternehmen kamen aus Deutschland, etwa zwei Drittel aus Bayern. Mehr als drei Viertel der Anlagenbauer stammten ebenfalls aus Deutschland, rund ein Drittel aus Bayern.

500 Roboter, Rundzellen und 3.500 Datenpunkte

Die eigentliche Produktionsfläche umfasst 50.000 Quadratmeter auf einem 60 Hektar großen Gelände. Rund 500 Roboter montieren die Batterien auf zwei Produktionslinien. Dabei werden zugekaufte Rundzellen direkt in Batteriegehäuse eingesetzt. Die Zellen haben einen Durchmesser von 46 Millimetern.

In Straßkirchen werden Batteriezellen und weitere Komponenten zu sogenannten Battery Packs zusammengefügt. Die Zellen kommen von den chinesischen Herstellern CATL und EVE Energy. Beide Unternehmen errichten Zellfabriken in China und Europa; Branchenberichten zufolge stammen die für europäische BMW-Werke vorgesehenen Zellen aus Ungarn. CATL startete im September 2026 die Probeproduktion in Debrecen, in der Nähe des dortigen BMW-Werks.

BMW entwickelt die Zellvorgaben selbst und montiert die Batteriespeicher in Deutschland. Beim Wareneingang werden die Zellen zusätzlich geprüft, unter anderem auf ihre Spannung. Danach werden sie zu Clustern verbunden und mit Kühlern versehen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und präzise verschweißt. Jede Schweißnaht überwacht eine Inline-Prüfung in Echtzeit.

Ein Foaming-Prozess verbindet die Bauteile zu einer mechanischen Einheit und schützt sie. Der Schaum soll Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit gewährleisten. Danach wird das Batteriegehäuse geschlossen, mit einem dauerelastischen Dichtkleber abgedichtet und vernietet. Zum Schluss kommt der „Energy Master“, die zentrale Steuereinheit, auf die Batterie.

Mehr als 3.500 Datenpunkte überwacht BMW pro Batterie. Jedes Exemplar durchläuft am Bandende eine vollständige Qualitätsprüfung, also eine End-of-Line-Prüfung auf Qualität, Sicherheit und Funktion. In den Produktionsbereichen gelten strenge Sauberkeitsanforderungen, damit kein Schmutz die Batterien beeinträchtigt. Ein bisschen Staub, und schon wird’s ernst.

Neue Klasse, neue Arbeitsplätze – und Verlagerungen

Zum Eröffnungszeitpunkt arbeitete laut den vorliegenden Angaben bereits mehr als 1.000 Menschen im Werk; zugleich nannte BMW bei der Eröffnung keine genaue Zahl der bereits Beschäftigten. Bis 2028 soll die Belegschaft auf 1.600 Beschäftigte wachsen. Gesucht werden unter anderem Fachkräfte für Elektro-Instandhaltung und Anlagenführung.

Nach der Planung von 2023 sollen etwa 70 Prozent der Belegschaft aus anderen BMW-Werken wechseln, vor allem aus Dingolfing. Dadurch entstehen in der Region rechnerisch knapp 500 neue Stellen, während rund 1.100 Arbeitsplätze konzernintern verlagert werden. Das Werk investiert BMW mit etwa einer Milliarde Euro beziehungsweise mehr als einer Milliarde Euro – obwohl der Konzern gleichzeitig Stellen abbaut.

Begründet wird die Investition mit der erwarteten Bedeutung der Elektromobilität und den Vorteilen qualifizierter Arbeitskräfte in Deutschland. Die Branche steht wegen hoher Personal- und Energiekosten sowie der Konkurrenz aus China unter Kostendruck. BMW könnte nach eigenen Angaben zusätzlich investieren, falls die Nachfrage nach Elektrofahrzeugen stärker wächst.

Zunächst liefert Irlbach-Straßkirchen Batterien an das BMW-Werk München für den i3. Die montierten Batterien haben für den i3 eine Kapazität von 108,7 Kilowattstunden. Später sollen weitere deutsche BMW-Werke beliefert werden. Für den elektrischen BMW i3 kommen die Batterien zunächst noch aus dem BMW-Werk in Ungarn.

Mit Straßkirchen errichtet BMW eines von weltweit fünf Hochvoltbatterie-Montagewerken in der Nähe eigener Fahrzeugwerke. Die weiteren Standorte für die Gen6-Batterien liegen in Debrecen in Ungarn, Shenyang in China, San Luis Potosí in Mexiko und Woodruff in den USA. Die Batterien der neuen Elektroauto-Generation sollen höhere Reichweiten und schnelleres Laden ermöglichen.

Vom Pilotwerk bis zur Serienlinie

Ab Ende 2025 startet die BMW Group mit der „Neuen Klasse“ in eine neue Ära rein elektrischer Fahrzeuge. Vor der Serienproduktion werden Fertigungsprozesse entwickelt und Vorserienbatterien getestet. Diese Arbeiten laufen in den Pilotwerken in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum, dem FIZ.

Parsdorf ist das größte Pilotwerk für Gen6-Hochvoltbatterien. Seit 2023 fertigen dort mehr als 350 Mitarbeitende erste Prototypen. Seit Mitte 2024 werden Batterien nach Debrecen geliefert und dort in Erprobungsfahrzeuge der „Neuen Klasse“ eingebaut. In Hallbergmoos, nahe dem Münchner Flughafen, entwickelt BMW seit Sommer 2024 Fertigungstechnologien für die Batteriemontage. Rund 200 Mitarbeitende fertigen dort Batterien im kleinen Maßstab; das Werk dient als Vorbild für die Serienproduktion im US-Werk Woodruff bei Spartanburg.

Im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum FIZ fertigen und testen rund 200 Mitarbeitende Prototypen sowie kleinere Batterievarianten. Dafür werden mehrere Etagen des Aeroakustik- und E-Antriebszentrums, kurz AEZ, genutzt. Im März 2026 liefen in Irlbach-Straßkirchen die ersten Vorserienbatterien vom Band. Mit dem Serienstart im Oktober 2026 nahm das Werk den Betrieb direkt im Zweischichtsystem auf.

BMW setzt auf einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz und digitale Produktionsmethoden. Digitale Zwillinge der Produktion helfen unter anderem bei der Schulung der Mitarbeitenden. KI-Datenbanken sollen Liefer- und Produktionslogistik optimieren. Produktionsdaten werden lückenlos inline überwacht und gespeichert. Die Datenerfassung soll die Prozessstabilität erhöhen und datenbasierte Verbesserungen ermöglichen.

In der „Neuen Klasse“ wird die Batterie als Strukturbauteil der Karosserie eingesetzt – „Pack-to-open-Body“. Neue zylindrische Batteriezellen werden direkt in das Batteriegehäuse integriert, also nach dem Prinzip „Cell-to-Pack“. Für die europäischen Hersteller wird das auch wegen gesetzlicher Vorgaben relevant: Experten erwarten, dass Hersteller in der EU im Jahr 2030 etwa 50 Prozent Elektroautos produzieren müssen.

Recycling nebenan, aber ohne Chemie

Im 16 Kilometer entfernten Salching zerlegt Encory seit Dezember 2025 BMW-Produktionsabfälle mechanisch in einem Recyclingzentrum. Eine chemische oder thermische Aufbereitung findet dort nicht statt. Viel Lärm, viel Materialbewegung – und ein weiterer Baustein rund um den neuen Batteriestandort.

Für BMW bleibt die Zellbeschaffung trotzdem ein wunder Punkt. Die Batteriezellen werden weiterhin aus China bezogen, wo sie laut Unternehmensangaben etwa ein Drittel günstiger als in Europa hergestellt werden. BMW übernimmt die Montage in Deutschland und entwickelt die Zellvorgaben intern, ist bei den Zellen selbst aber auf führende Zellhersteller angewiesen, die nach diesen Vorgaben produzieren.

Das Video zum Bauprojekt stammt aus der BR-Reihe „BR24 vor Ort“ und wurde am 1. Oktober 2026 veröffentlicht. Heute, am 12. Oktober 2026, laufen in Irlbach-Straßkirchen bereits die ersten Serienbatterien für die elektrische BMW-Zukunft über die Linie.